Электроды LB-52U выпускаются диаметрами 2,6, 3,2 и 4 мм, и предназначаются для сваривания стыков труб, ремонта магистральных трубопроводов, заваривания герметичных емкостей, а также для других работ, где требуется крайне высокая прочность соединения и заведомое отсутствие дефектов. Они подходят для изделий, изготовленных из сталей с пределами прочности от K54 до K60 включительно.

Благодаря пониженному содержанию водорода, эти электроды обеспечивают качественную наплавку металла и отсутствие в нем пор или непроваров (равномерность структуры получаемого шва превосходит по своим показателям результаты большинства других маловодородных марок). При работе с трубами, имеющими прочностный класс K54 (с пределом разрушения в 530 Н/кв. мм) допускается проварка корневого, срединного (заполняющего) и верхнего (облицовочного) слоев. При заварке стыков труб классов K55 - K60 (до 580 Н/кв.мм) разрешается наварка корневого и подварочного слоев.

Важными особенностями электродов являются:

хорошее, равномерное горение дуги с минимальным разбрызгиванием как на высоком, так и на низком токе;
широкий и красивый валик с однородной структурой;
легкая отделяемость шлака, не требующая приложения больших усилий;
крайне низкая склонность шва к образованию трещин, в том числе - при замораживании;
высокая ударная вязкость, достигающая 100 Дж/кв. см при -40° С по Шарпи;
хорошая устойчивость наплавленного слоя к воздействию негативных факторов (в частности, растворов солей), что позволяет использовать данные электроды при монтаже морских резервуаров.

Все перечисленные выше преимущества подтверждаются тем, что LB-52U широко применяются в России, странах Азии, Австралии и Океании при прокладке магистральных и трансконтинентальных трубопроводов, что является одной из наивысших оценок признания их надежности и качества.

Нормальными условиями хранения электродов являются сухие, затемненные помещения с низкой влажностью воздуха. В случае их намокания (особенно, при размещении вне заводской тары) перед началом сварочных работ необходимо выполнить прокалку при температуре от +300 до +350° C в течение 30 минут или 1 часа. После ее окончания количество влаги в обмазке не должно превышать 0,6%, что соответствует предельной норме.